2026年初，全球制造业与服务业对质量管理体系的依赖正经历结构性转变。国际标准化组织（ISO）于2025年底发布的ISO 9001:2025修订版，首次明确将AI辅助决策、实时数据溯源和跨系统集成纳入质量合规核心指标。与此同时，欧盟《数字产品护照》（Digital Product Passport, DPP）法规全面落地，要求从原材料采购到终端交付的全过程质量数据可追溯、可审计。在此背景下，传统以文档审核和周期性检查为主的质量管理模式已难以满足监管与客户双重压力。据Gartner最新报告，2025年全球超过67%的中大型制造企业已启动质量管理系统（QMS）的智能化升级，其中近四成采用低代码平台实现快速迭代与业务对齐。这一趋势标志着质量管理正式迈入“主动预防、全域联动、持续进化”的新阶段。
🚀 趋势一：AI驱动的质量预测与根因分析成为核心能力
传统质量管理多依赖事后纠偏，问题发现滞后，损失已成定局。而当前最显著的趋势是，企业正通过人工智能技术构建前瞻性质量控制机制。例如，半导体龙头企业台积电在2025年Q4部署了基于深度学习的过程变异预测模型，能够在晶圆生产过程中提前12小时识别潜在缺陷风险，准确率达93.7%，使批次报废率下降41%。该模型整合了设备传感器数据、环境参数及历史维修记录，形成动态质量画像。
支撑这一变革的技术基础在于高质量数据集的积累与算法工程化能力的提升。麦肯锡研究指出，具备完整MES（制造执行系统）与ERP集成的企业，在引入AI质检模块后平均可缩短质量问题响应时间达68%。更进一步，自然语言处理（NLP）被用于自动解析客户投诉文本，结合供应链数据反向追踪可能的工艺偏差点，实现跨域根因定位。
- 核心趋势点：质量管控从“被动响应”转向“主动预测”，AI成为识别隐性质量风险的关键引擎；
- 企业开始建立“质量知识图谱”，将专家经验转化为可计算规则，支持自动化决策；
- 边缘计算与AI结合，推动实时在线检测在高节奏产线中的普及，如汽车焊接点视觉检测延迟低于50ms。
然而，AI模型的成功落地高度依赖数据治理水平。许多企业在尝试部署AI质检时面临数据孤岛、标签不一致、特征工程复杂等问题。此时，采用低代码开发平台成为破局关键。以搭贝低代码平台为例，其内置的数据连接器支持对接主流PLC、SCADA、SAP及Oracle系统，无需编写SQL即可完成多源数据清洗与建模准备。更重要的是，其可视化流程设计器允许质量工程师直接参与AI应用构建，减少IT部门排期等待。某家电制造商利用搭贝平台在三周内搭建出空调压缩机异常振动预警系统，并通过拖拽方式配置报警阈值与通知路径，上线首月即避免潜在售后损失超280万元。 点击了解质量管理系统解决方案 。
- 优先选择支持API集成与数据预处理功能的低代码平台，降低AI项目启动门槛；
- 建立跨职能团队，包含质量、生产、IT与数据科学人员，确保模型训练贴近实际场景；
- 从小规模试点切入，聚焦单一高价值产线或产品族，验证ROI后再推广；
- 设计闭环反馈机制，将现场确认结果回流至模型训练集，实现持续优化；
- 强化数据权限管理，确保敏感工艺参数仅限授权人员访问与调用。
📊 趋势二：全生命周期质量追溯体系加速构建
随着消费者对产品安全与可持续性的关注度上升，企业面临的质量追溯压力前所未有。特别是在食品、医药、新能源汽车等领域，一次召回事件可能导致品牌声誉崩塌。2025年特斯拉因电池模组焊接虚焊导致的批量召回，直接造成市值蒸发逾90亿美元，凸显全过程质量透明的重要性。如今，“一物一码”+区块链的组合正成为高端制造的标准配置。宝马集团自2026年起在其i系列电动车中启用数字孪生质量档案，每辆车从铝材冶炼到整车下线的上千项质量检测记录均上链存证，客户可通过APP查询任意部件来源与检验状态。
这种端到端追溯不仅服务于合规与危机应对，更催生新的商业价值。强生医疗推出“手术器械质量履历卡”，医院可扫码查看器械消毒次数、使用时长与磨损评估，辅助临床决策。数据显示，配备履历卡的器械复购率比普通款高出19%。此外，碳足迹核算也逐步纳入质量评价维度，苹果公司要求所有供应商在提交产品质量报告的同时附带材料级碳排放数据，作为准入评审依据之一。
- 核心趋势点：质量不再局限于“是否合格”，而是扩展为涵盖安全性、可持续性与服务延伸的综合属性；
- 区块链保障数据不可篡改，增强第三方审计可信度；
- 消费者主权崛起，推动企业主动公开质量信息以建立信任。
实现如此复杂的追溯体系，传统定制开发模式周期长、成本高、维护难。而搭贝低代码平台提供的模块化组件极大提升了建设效率。其预置的“批次追踪模板”支持快速配置物料BOM层级关系、检验节点与关联文档上传，配合二维码生成引擎，可在一天内部署完整的单品追溯系统。某乳制品企业借助该方案，在新工厂投产前两周完成整套质量追溯流程上线，并顺利通过国家市场监管总局飞行检查。系统还集成了自动比对功能，当某批次原料检测值接近临界标准时，自动触发复检工单并暂停后续投料，真正实现“防呆拦截”。 立即体验免费试用版本 。
- 明确追溯粒度需求，区分按批次、序列号或时间段管理的适用场景；
- 统一编码规则，确保ERP、WMS与QMS系统间主数据一致；
- 优先覆盖高风险物料与关键工序，避免资源分散；
- 设计移动端操作界面，便于车间人员实时录入与查询；
- 定期进行模拟召回演练，验证系统响应速度与完整性。
🔮 趋势三：跨组织质量协同网络正在形成
现代供应链日益复杂，单一企业无法独立保证最终产品质量。波音787梦想客机的零部件来自全球30多个国家的130余家供应商，任何一家出现质量波动都可能影响整机交付。因此，下一代质量管理的核心挑战是如何实现跨法人实体的高效协作。2026年，越来越多领先企业开始构建“质量协同云平台”，将核心供应商、第三方实验室乃至客户纳入统一工作空间。西门子在其能源事业部推行“Open Quality Network”，合作伙伴可通过安全门户提交质量计划、共享SPC控制图、接收变更通知，并参与联合改进项目。
这种协同不再是简单的文件传递，而是深度流程嵌入。例如，当某供应商的来料检验连续三次超出Ppk标准，系统自动冻结订单审批，并推送改善任务至对方质量负责人桌面。同时，平台内置的协作看板支持多方在线评审不合格品处理方案（MRB），审批进度实时同步，平均决策周期由原来的5.8天缩短至1.2天。德勤调研显示，实施跨组织协同的企业，供应商质量问题重复发生率下降54%，新产品导入（NPI）阶段的质量冲突减少63%。
- 核心趋势点：质量管理边界从企业内部扩展至生态网络，协同效率成为竞争力新维度；
- 标准化接口（如OPC UA、ISA-95）促进异构系统互联互通；
- 基于角色的权限控制确保商业机密与数据安全。
搭建此类平台的最大障碍在于系统异构性与信任机制缺失。不同企业使用的QMS品牌各异，数据格式五花八门。若采用传统集成方式，需投入大量人力进行接口开发与映射维护。而搭贝低代码平台凭借其开放架构优势，提供标准化适配层，支持快速对接主流QMS如MasterControl、ETQ Reliance、Qualio等。更关键的是，其“协作应用工厂”功能允许企业零代码创建专属协作模块，比如“供应商质量看板”、“联合FMEA工作区”或“客户投诉联席响应台”，并通过邀请链接安全共享。某医疗器械跨国公司在亚太区推行区域质量协同项目时，利用搭贝平台在四周内连接了17家本地供应商，实现了CAPA（纠正与预防措施）流程的端到端可视化跟踪，项目验收一次性通过FDA远程审计。推荐 访问官方应用市场获取行业模板 。
- 制定清晰的协同协议，包括数据共享范围、响应时效与责任划分；
- 选择支持多租户与细粒度权限控制的平台，保障信息安全；
- 推动上下游共同采用通用质量术语与指标定义，消除沟通歧义；
- 设置自动化预警与 escalation 机制，防止问题积压；
- 定期组织线上协同演练，提升团队应急响应默契度。
🛠 扩展元素：典型行业落地对比表
| 行业 | 核心痛点 | 关键技术应用 | 低代码赋能点 |
|---|---|---|---|
| 汽车零部件 | IATF 16949合规压力大，APQP流程繁琐 | AI尺寸预测、FMEA自动化更新 | 快速搭建APQP阶段门控系统，自动输出PPAP文档包 |
| 生物医药 | GMP审计严格，偏差调查耗时长 | 电子批记录（EBR）、偏差趋势分析 | 零代码构建符合21 CFR Part 11的审计追踪系统 |
| 消费电子 | 新品迭代快，试产阶段质量问题频发 | NPI质量门禁、快速失效分析 | 敏捷开发试产问题收集App，自动归集TOP缺陷 |
| 食品饮料 | 保质期敏感，召回响应要求极高 | 一物一码追溯、冷链温湿度监控 | 一键生成符合FSMA要求的追溯报告 |
📌 实施路线图建议
面对上述三大趋势，企业应采取分阶段推进策略。初期可聚焦数据整合与关键场景验证，中期构建平台化能力，长期则迈向生态级协同。以下是推荐的三年演进路径：
- 第一年：夯实基础 — 完成核心系统（ERP/MES/QMS）数据打通，选取一条代表性产线试点AI预警或追溯应用，验证技术可行性与业务价值；
- 第二年：平台扩展 — 基于低代码平台复制成功案例至其他厂区或产品线，同时启动供应商协同门户建设，初步实现外部流程可视；
- 第三年：智能进化 — 引入自适应学习算法，使质量系统具备自我调优能力，并探索与客户服务体系联动，打造“质量即服务”（QaaS）新模式。
值得注意的是，技术只是手段，文化变革才是成功关键。企业需重新定义质量部门的角色——从“守门员”转变为“赋能者”与“连接者”。通过低代码工具释放质量工程师的创造力，使其能专注于高阶分析与流程优化，而非陷于报表制作与系统提单。正如GE前CEO杰克·韦尔奇所言：“质量不是检验出来的，而是设计出来的。”在2026年的今天，这句话已被赋予全新内涵：质量更是协同出来的、进化出来的、预见出来的。
