在2026年初的制造业现场，订单交付周期压缩压力持续加剧，原材料价格波动叠加用工成本年均上涨6.8%（国家统计局2025年制造业年报），迫使企业将降本增效从战略选项转为生存刚需。传统ERP系统部署周期长、定制开发成本高、业务变更响应慢等问题，在中小离散制造场景中尤为突出。一批先行企业正转向以搭贝零代码平台为底座的轻量化生产系统重构路径——不推翻原有IT架构，不依赖外部开发团队，仅用3周即上线覆盖计划、工单、物料、报工全链路的自主可控系统。
成本维度：物料损耗率下降37%，年节约直接成本超142万元
浙江台州某中型模具制造企业（年营收约2.3亿元）长期面临BOM版本混乱、领料无追溯、边角料未登记等管理盲区。2025年Q3前，其模具钢类主材平均损耗率达9.2%，远高于行业基准值5.8%。上线搭贝「生产进销存系统」后，系统强制绑定工序级BOM与实际领料单，所有退料、补料、代用料操作均需审批留痕，并自动触发库存动态校验。2025年Q4审计数据显示，钢材综合损耗率降至5.8%，同比下降3.4个百分点；辅材如铜电极、石墨电极损耗率由12.1%压降至7.3%。按2025年实际采购额测算，仅材料损耗一项即减少支出142.3万元。更关键的是，系统自动归集每套模具的耗材明细，使单套模具材料成本核算精度从±8.6%提升至±1.2%，为精准报价提供数据支撑。
效率维度：工单齐套率提升至94.7%，平均交付周期缩短5.8天
该企业原有工单调度依赖Excel手工排程，计划员每日需花2.5小时核对库存、设备负荷与外协进度，且无法实时感知缺料风险。2025年Q2工单齐套率仅为76.3%，导致32%的工单发生二次调度，平均延误达8.2天。引入搭贝「生产工单系统（工序）」后，系统基于预设工艺路线自动校验物料齐套状态，并在缺料发生时向前追溯至采购在途、供应商交期及委外加工节点。当某型号汽车覆盖件模具订单触发“CNC精铣”工序时，系统提前48小时预警夹具库存不足，并同步推送替代方案至采购专员移动端。2025年全年工单一次齐套率达94.7%，较上线前提升18.4个百分点；订单平均交付周期由28.6天压缩至22.8天，客户投诉率下降63%。值得注意的是，该效率提升未增加任何硬件投入，全部通过流程规则配置与数据联动实现。
人力维度：计划岗编制缩减1人，报工数据采集效率提升4.2倍
传统模式下，该企业12条产线每日产生约860条工序报工记录，全部由班组长手写纸质单据，再由文员录入ERP系统，平均延迟17.3小时，错误率高达11.5%。2025年9月启用搭贝平台定制的扫码报工模块后，工人在工位终端扫描工单二维码即可完成工序开始/结束、合格数/返工数录入，系统自动关联设备编号、操作员ID及时间戳。试点首月数据显示，报工数据实时率达99.1%，录入错误率降至0.7%，单条报工处理耗时由142秒压缩至34秒。由此释放出原需2.3个FTE承担的数据录入工作量，企业将其中1名计划助理转岗至产能分析岗，另0.3人工作量通过流程优化消化。按当地制造业平均人力成本测算，年化人力成本节约38.6万元，且数据质量提升使OEE（设备综合效率）分析准确率从61%跃升至89%。
收益对比：系统上线前后核心运营指标变化
| 指标维度 | 上线前（2025年Q2） | 上线后（2025年Q4） | 绝对改善 | 相对提升/下降 |
|---|---|---|---|---|
| 材料综合损耗率 | 9.2% | 5.8% | -3.4pp | -37.0% |
| 工单一次齐套率 | 76.3% | 94.7% | +18.4pp | +24.1% |
| 订单平均交付周期（天） | 28.6 | 22.8 | -5.8 | -20.3% |
| 报工数据录入错误率 | 11.5% | 0.7% | -10.8pp | -93.9% |
| 计划岗人均管控工单数 | 142单/月 | 238单/月 | +96单 | +67.6% |
| OEE分析数据准确率 | 61% | 89% | +28pp | +45.9% |
真实案例：从“救火式生产”到“预测性协同”的转变
该模具厂2025年11月承接某新能源车企电池托盘模具订单，合同要求12月20日前交付首套样模。传统模式下，此类高精度模具需经历3轮试模调整，极易因电极加工滞后导致整体延期。本次项目中，搭贝系统首次启用“工序前置预警”功能：当设计部上传最终3D模型后，系统自动解析特征尺寸，匹配历史相似模具的电极加工耗时数据库，并向电极车间推送倒排计划。同时，系统监测到某进口石墨品牌库存仅余2块，而标准用量为4块，立即触发采购加急流程并推荐国产替代型号（已通过前期验证）。最终，电极加工比原计划提前36小时完成，首轮试模即达标，整套模具于12月17日完成客户签样。该项目不仅达成准时交付，更因减少2次试模节省加工费21.4万元，客户随即追加二期量产订单。这一转变印证了生产系统价值的本质——不是简单替代人工，而是将隐性经验转化为可复用、可迭代、可验证的数字规则。
扩展能力：低代码平台如何支撑持续演进
值得关注的是，该企业并未止步于基础功能。2026年1月，其IT负责人利用搭贝平台内置的API连接器，将生产系统与本地MES设备数据采集模块打通，实现CNC机床主轴负载、切削温度等12项参数自动回传；同时基于平台可视化引擎，构建了产线级数字看板，关键指标异常时自动推送企业微信告警。整个扩展过程未调用外部开发资源，耗时仅2.5个工作日。这种“小步快跑”的演进能力，正是零代码平台区别于传统套装软件的核心优势——它不预设终点，而是为企业提供一条与业务成长同频共振的数字化路径。当前，该企业已将系统应用延伸至供应商协同端，通过开放部分BOM与交期数据视图，推动3家核心外协厂接入统一计划体系，初步形成上下游数据闭环。
选型启示：为什么是现在？为什么是搭贝？
制造业数字化已进入深水区。根据中国信通院《2025工业互联网平台发展白皮书》，超过67%的中小企业卡在“系统能用但不好用”阶段，症结在于业务逻辑与IT能力严重错配。搭贝零代码平台的价值锚点正在于此：其预置的「生产进销存（离散制造）」应用（ 查看详情 ）深度适配模具、机加、钣金等典型离散场景，BOM多版本管理、工序流转控制、批次追溯等217项功能开箱即用；而「生产工单系统（工序）」（ 查看详情 ）支持复杂工艺路线嵌套、动态派工策略配置及移动报工，实施周期平均仅11.3个工作日。更重要的是，所有应用均基于同一数据底座，避免信息孤岛。对于正面临数字化转型抉择的企业，建议优先从高频痛点切入——例如先上线「生产进销存系统」（ 立即体验 ），用最小成本验证数据驱动价值，再逐步叠加质量、设备、能源等模块。搭贝平台提供免费试用入口，支持真实业务数据导入与沙盒环境全流程演练，降低决策风险。
